- Méthode EEM: étape 3
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Méthode EEM
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Facteurs de faisabilité:
      revue: 
        • Utilités
        • Implantation
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UTILITÉS
Évaluer les principaux process incluant l’alimentation électrique et utilités:
1.  Définir la quantité et la qualité des énergies nécessaires ainsi que les rejets extérieurs pour chaque solution retenue
Tableau récapitulatif des Quantités (Fichier Excel: 40 ko)
Tableau récapitulatif de la Qualité (Fichier Excel: 41 ko)
2. Examinez le process actuel incl. la centrale électrique et les Utilités sur la Quantité et la Qualité. Utiliser les informations MP qui les concernent.

3.  Identifier les écarts en quantité et qualité

4. Définir/ dessiner /calculer les coûts / délais de mise en place des contre-mesures. 

5.  Étudier / chercher des possibilités pour récupérer / réutiliser les déchets / pertes

Exemples:
    •  Réutilisation de la chaleur (air,eau,vapeur) pour pré-chauffer (air,eau,vapeur)
    •  Réutilisation des condensats de vapeur
    •  Réutilisation du froid (air, eau) pour pré-refroidir (air,eau)
    •  Récupérer et réincorporer le produit dans les nouvelles recettes
    •  Favoriser l’utilisation de la gravité dans les flux
    •  Utiliser des moteurs / éclairages à basse consommation
    •  Utiliser des variateurs de vitesse à fréquence variable 
    •  Utiliser des systèmes de mise en veille pendant les arrêts courts
    •  Isoler les éléments qui fonctionnent à haute température
    •  Trouver le juste équilibre entre les sources d’énergie et les besoins usine
6. Ajouter les coûts initiaux et d’entretien aux coûts de chaque solution retenue à l’étape 2 (LCC)

7. Inclure les données de planification dans le planning Hoshin des designs réalisables 
 

Définir la disposition, la conception de la tuyauterie et de l’infrastructure :
1. Définir la place nécessaire à l’implantation des différentes solutions. Utiliser les données MP collectées et résoudre les contraintes d’installation

2.  Identifier où le convoyage doit être relié aux installations d’utilités existantes

3. Lister les contraintes, solutions, contre-mesures et garantir la qualité fonctionnelle et ergonomique du design  (Utiliser des chek-lists, meth. AMDEC ...)

4.  Définir/ concevoir /calculer les coûts / la mise en place des contre-mesures

5. Ajouter les coûts initiaux et d’entretien aux coûts de chaque solution retenue à l’étape 2 (LCC)

6. Inclure les données de planification dans le planning Hoshin des designs réalisables 
 

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IMPLANTATION
Définir la disposition, la conception de la tuyauterie et de l’infrastructure :
1. Définir la place nécessaire à l’implantation des différentes solutions. Utiliser les données MP collectées et résoudre les contraintes d’installation
CHECK LISTS
Checklist Appros emballages :

 Équilibre entre emplacements emballages et espace libre
 Équilibre entre les emplacements et les allées de circulation
 Bonne ergonomie pour la manipulation des charges
 Prévoir suffisamment de place pour les changements de série
 Prévoir les aller-retours de palettes vides / pleines

 Checklist opérations de conduite :

 Facilité d’ajustements / réglages
 Outillage facilement accessible et rangé
 Facilité de contrôle / auto-contrôle
 Facilité d’accès aux commandes
 Facilité de transport, d’installation et de manipulation des produits
 Éclairage suffisant pour conduire, maintenir et inspecter

Checklist maintenance :

 Faciliter le graissage, la lubrification et le contrôle
 Faciliter la collecte des copeaux, déchets ...
 Contenir les sources de contamination / salissures
 Faciliter l ’inspection autonome
 Simplifier les opérations de maintenance qualité (mesures, contrôles ...)

Checklist nettoyage :

 Faciliter la collecte des copeaux, déchets ...
 Contenir les sources de contamination / salissures
 Faciliter le nettoyage des équipement
 Faciliter les accès aux zones contaminées

Checklist sécurité :

 Placer en sécurité les pièces mobiles
 Prévoir les équipements de protection nécessaires aux opérations de conduite et de nettoyage
 Placer des protections sur les angles vifs et points dangereux
 faciliter la visualisation et la détection des risques

2.  Identifier où le convoyage doit être relié aux installations d’utilités existantes
  Réduction / simplification du design:
  Différences de hauteur des équipements -->  Angles des tapis
  Pas de mauvais alignement des équipements --> Centrage tapis à bande
  Changement de direction produit dans des délais les plus courts possibles
  Améliorations du design:
  Jonctions bande à bande / Bande à équipement
  Comment élimine les dangers et les détériorations du produit ? 
3. Lister les contraintes, solutions, contre-mesures et garantir la qualité fonctionnelle et ergonomique du design  (Utiliser des chek-lists, meth. AMDEC ...)

4.  Définir/ concevoir /calculer les coûts / la mise en place des contre-mesures

5. Ajouter les coûts initiaux et d’entretien aux coûts de chaque solution retenue à l’étape 2 (LCC)

6. Inclure les données de planification dans le planning Hoshin des designs réalisables