- La Maintenance d'amélioration
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La Maintenance
préventive
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Quelles données pour quel niveau de maintenance ? 
 
Maintenance Autonome, ou premiers niveaux de maintenance 
  • Micro-arrets : renseignements utiles pour orienter les taches d'inspection autonome vers les points les plus critiques de l'équipement. Les micro-arrets correspondent à des dysfonctionnements liés le plus souvent à des salissures, sinon à des déréglages mineurs accessibles au personnel de conduite. Lors des revues de maintenance autonome, la mise à jour des points d'inspection doit prendre en considération les micro-arrets les plus pénalisants du moment.
    • Qu'y a-t-il de préventif dans le traitement des micro-arrêts ? A première vue, agir après qu'un événement se produise relève du curatif. Mais utiliser ces indications pour mettre en place des actions d'anticipation visant à réduire ou à supprimer certaines causes d'arrêt (gammes de nettoyage et d'inspection, suppression des sources de salissures...) relève alors du préventif.
    • Les micro-arrêts sont généralement la source la plus importante en terme de perte d'efficience. Dans certains cas, ils peuvent être annonciateurs de pannes, voir de casses aux conséquences plus lourdes s'ils ne sont pas traités par des actions préventives ou par des améliorations apportées à la conception du matériel.


    Maintenance Effective, ou maintenance d'experts
     

  • Les pannes : sont la conséquence d'une mauvaise utilisation, d'un entretien mal adapté ou négligé. Il est toujours possible de les éviter en planifiant des actions préventives ou en modifiant la conception de l'équipement. Selon les technologies, un arrêt peut être considéré comme une panne si il dure plus de 5, 10 ou 15 minutes.
    • L'enregistrement des pannes : il est indispensable de créer un registre où doivent être mentionnées certaines indications relatives à chaque panne. C'est la première étape de la maintenance d'amélioration que doit mettre en place un service préventif pour agir ensuite (anticiper) sur les principales sources de défaillance. Ce qui est tout simplement la raison d'être du service préventif.
      • Données utiles à l'enregistrement des pannes :
          • Bien identifier les modes de saisie possibles des pannes (manuelle, informatique...)
            • La saisie manuelle peut-être fastidieuse si elle est utilisée de manière courante pour l'ensemble des équipements. Mais pour démarrer l'activité, avant d'investir dans un système informatisé, il est conseillé de tester un mode de saisie manuellement sur une ligne pilote.
          • Identifier à partir de quel temps d’arrêt on enregistre la panne
          • Quelles informations enregistrer pour chaque panne :
localisation
description
de la panne
temps d’arrêt
type de panne
code mécanicien
pièces détachées
        • Base de données informatisée

        • Avec une GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur), ou autre système de saisie (ex : outil interne développé sur Excel), il est possible d'exploiter directement les données et de produire des graphiques (histogrammes) pour alimenter des kaizens, speedy-kaizens, ou tout autre travail d'analyse visant à optimiser le fonctionnement des équipements.
  • Les casses : doivent être considérées comme des événements anormaux qui ne devraient jamais se produire.
      • Les casses doivent être saisies dans un registre spécial
      • Leur coût doit être chiffré et prendre en considération non seulement le prix des pièces cassées, mais également les temps d'intervention (ressources) et le temps d'immobilisation du matériel (perte de production).
      • Chaque casse doit faire l'objet d'un kaizen avec pour objectif qu'elle ne se reproduise jamais (exemple de zéro défaut.
      • Toute modification apportée aux équipements doit également être enregistrée. Une fois validée après une période définie, il faut généraliser l'amélioration à l'ensemble des équipements similaires.
    Les pistes d'amélioration
        • Leçons ponctuelles, modes opératoires
        • Gammes de maintenance autonome
        • Formation du personnel
        • Lubrification des équipements (fréquences et types de lubrifiants)
        • Conception des équipements : choix du système (électrique, pneumatique...), modification de pièces (profil, matière...)
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