- La Maintenance systématique
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Qu'est-ce que la Maintenance systématique ?

Construire un plan de Maintenance

 
Les temps de maintenance

Les gammes de démontage / remontage

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Qu'est-ce que la Maintenance systématique ?
Définition:
     Maintenance préventive effectuée suivant un échéancier et établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. 
      Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou  partielle. 

                     Cette méthode nécessite de connaître :
                            o Le comportement du matériel 
                            o Les modes de dégradation 
                            o Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries 

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards. 
Applications:
  • Maintenance autonome (premier et deuxième niveaux): le nettoyage, l'inspection et la lubrification des équipements se pratique selon un cycle régulier, journalier, hebdomadaire ou mensuel.
  • Graissage et lubrification
  • Visites techniques
  • Echanges standard
  • Révisions
Construire un plan de Maintenance
Définition:
Selon la norme NF X 60-010, c’est « un document énonçant les modes opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ».
Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le cœur du dossier de préparation.
Le plan de maintenance d’un bien doit permettre l’organisation de la maintenance du bien et concourir à sa réalisation.

Objectifs:
L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :

  • Garantir une continuité de service
  • Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé
  • Maintenir une qualité de service contractuelle
  • Prévenir les risques
Conditions d'établissement: 

Connaitre ou disposer de:

  • Taux d’engagement du bien:  temps d'ouverture, temps utile de production ...
  • Objectifs de production:  les plans de production, les performances des équipements concernés ...
  • Produits fabriqués: interraction produit-machine, précautions d'usage (milieu alimentaire) ...
  • L'historique machine: taux de défaillance, anomalies répétitives
  • Standards: état de l'équipement (caractéristiques, valeurs standard ... )
  • Modes opératoires: Gammes de démontage, remontage, lubrification ...
  • Ressources: compétences et disponibilités du personnel technique
Contenu du plan de Maintenance:
  • Les consignes de préparation du chantier: matériels, outillage, pièces de rechange, balisage, consignation ...
  • Echéancier des opérations basé sur compteur horaire (réel ou total) ou sur unités produites
  • Ressources allouées à chaque opération: nombre de personnes, temps ...
  • Les consommables utilisés: types et quantités avec fiches de sécurité si nécessaire
  • Les gammes comprennant le détail de chaque tâche, l'outillage utilisé, les côtes et valeurs à respecter ...
  • Prévoir un compte rendu de l'intervention, renseignement de la GMAO ...
    • Laisser le chantier propre (surplus de graisse, traces ...) et rangé (restituer l'état initial)
Les temps de maintenance

Classification des temps :

       La maintenance a pour devoir de maîtriser à la fois les temps machines (alternances de temps de bon fonctionnement et des temps d’arrêts) et les temps d’activité des techniciens d’intervention.
    • Temps machines : ils concernent les états successifs caractérisant la disponibilité et la non disponibilité des systèmes. Pour ces temps, des saisies automatiques de dates et de durées ou des relevés de compteurs associés à des systèmes d’imputation des causes d’arrêts seront nécessaires.
    • Temps d’activité : comme ces temps relèvent d’interventions humaines, ils posent un problème de saisie délicat. Comme leur connaissance est aussi indispensable que la connaissance des temps machines, un effort d’explication destiné aux techniciens est souvent nécessaire.
       La maîtrise des temps précédents, résultant de la performance intrinsèque de l’équipement (fiabilité) et de la performance humaine associée aux arrêts (maintenabilité), va donc permettre de gérer la maintenance d’un équipement à partir des causes d’indisponibilité à l’aide d’indicateurs de maintenance (appelés ratios).
Mesure des temps :
   Il appartient à chaque entreprise d’adopter le système d’enregistrement des temps le mieux adapté à son activité et de se doter des moyens de mesure correspondants sachant que l’analyse des cycles machines peut exiger de descendre sous la minute alors que l’analyse des activités de maintenance ne requiert normalement pas de descendre sous le ¼ d’heure. 
   Pour la mesure des temps machines, les systèmes de mesure sont le plus souvent intégrés (horloges, compteurs). Ils utilisent souvent des unités classiques de temps, mais parfois aussi des unités indirectes telles que le nombre de cycles, le nombre d'unités produites, une distance parcourue, etc.
   Pour la mesure des temps d’activité humaine, il repose le plus souvent sur l’autocontrôle des intervenants sous forme de fiche ou de rapport d'intervention, le plus souvent chiffré au ¼ d’heure près. Le chronométrage et l’enregistrement vidéo sont très mal perçus et sont généralement réservés à des travaux bien spécifiques de maintenance.
Les temps d’activité humaine :
       La maîtrise des temps d’activité des techniciens de maintenance est la base de la gestion d’un service maintenance :
    • Sans estimation des « temps alloués », pas de planification d’activités.
    • Sans estimation de temps, pas de coûts prévisionnels, donc pas de gestion prévisionnelle.
    • Sans les relevés des « temps passés », pas de coûts de maintenance, donc pas de gestion possible du budget.
    • Sans relevés exacts des temps passés, pas d’analyse des activités, donc pas de proposition d’amélioration.
       L’analyse des temps d’activité humaine repose donc sur 4 temps : les temps prévus, les temps programmés, les temps passés et les temps relevés.
NATURE DES DUREES D’INTERVENTION DE MAINTENANCE :
    Les temps de maintenance comprennent les temps de maintenance préventive et les temps de maintenance de corrective. Ces derniers se décomposent en temps actifs et en temps annexes.
   Il sera nécessaire pour améliorer une intervention coûteuse en temps et/ou considérée comme anormalement longue, d'obtenir une décomposition détaillée du temps d'intervention comme suit :
Les temps en maintenance corrective :
    Parmi les temps actifs de maintenance corrective on trouve : 
    • Le temps de localisation de la défaillance
    • Le temps de diagnostic
    • Le temps de dépannage ou de réparation
    • Le temps de contrôle et d’essais finaux
    Parmi les temps annexes de maintenance corrective on trouve : 
    • Les temps administratifs (temps de saisie, traitement de documents)
    • Les temps logistiques ou durées d’attente des ressources nécessaires à l’exécution de la maintenance
    • Les temps techniques annexes (ex : phase de refroidissement d’un équipement)
    • Les temps de préparation du travail (études, méthodes, ordonnancement)


    Lexique des temps de maintenance

 Le chronogramme ci-dessous illustre la chronologie des temps actifs et annexes en maintenance corrective:

Avant t0 et après t10 : durées de bon fonctionnement TBF
t0 : apparition de la défaillance
t0 – t1 : durée de détection de la défaillance
t1 : émission de la demande de travail DT
t2 : accusé de réception, la DT est enregistrée par le service maintenance
t3 : prise en charge par un technicien disponible
t3 – t4 : tests, localisation, diagnostic, expertise
t4 – t5 : préparation de l’intervention, consignation, procédures de sécurité
t5 – t6 : programmation de l’intervention, attente d’approvisionnement
t6 : lancement de l’ordre de travail OT
t6 – t7 : nettoyage, accès, dépose sous-ensemble
t7 – t8 : démontage et intervention proprement dite
t8 – t9 : remontage et repose
t9 – t10 : essais, contrôles, réglages et déconsignation
t10 : équipement à nouveau opérationnel (TBF) 
Remarque : (t3 – t4) et (t6 – t10) : temps passés saisis sur le bon de travail BT. Il s’agit des TTR : temps techniques de réparation.
Estimation des temps d'intervention :
Méthode purement basée sur l'estimation :
Temps optimiste : To
Temps réaliste : Tr
Temps pessimiste : Tp
Méthode basée sur un historique des temps d'intervention :
Calcul du temps moyen : Tm
On considère « pi » la probabilité d'obtenir un temps « ti »

Exemple :
p = 0,1 pour que t = 10 heures (10 % des interventions ont duré 10 heures)
p = 0,5 pour que t = 12 heures (50 % des interventions ont duré 12 heures)
p = 0,4 pour que t = 15 heures (40 % des interventions ont duré 15 heures)
Tm = 0,1x10 + 0,5x12 + 0,4x15 = 13 h
Les gammes de démontage / remontage
   L'objectif d'une gamme de démontage / remontage est, d'une part, de permettre une bonne préparation de l'intervention (outillage et pièces de rechange), d'autre part, de réaliser un gain de temps considérable en accompagnant le technicien tout au long des étapes pour qu'il fasse bien du premier coup. Enfin, ce support de travail garanti un standard de maintenance ; si tout le monde l'utilise, tout le monde appliquera la meilleure façon de faire et les réglages seront constants.

   Bien évidemment, pour qu'une gamme soit le reflet de la meilleure façon de faire, il est impératif qu'elle soit construite en collaboration avec les meilleurs experts, techniciens et opérateurs.

Contenu d'une gamme de démontage / remontage

  • Identifier en première page l'ensemble et les sous-ensembles concernés avec les noms correspondants et des schémas ou photos
  • Avant de démonter quoi que ce soit, il faut appliquer les consignes de sécurité : identifier les sectionneurs a consigner, décrire les mesures spécifiques à mettre en place (balisage, signalisation), penser à la nécessité d'établir des permis (travail en hauteur, permis de feu...), lister les protections individuelles nécessaires pour réaliser l'opération.
  • Décrire les étapes de démontage de manière détaillée, avec des photos, en attribuant à chaque étape un numéro et en précisant l'outillage nécessaire. Si nécessaire, préciser également la nature et les références des lubrifiants et autres produits utilisés.
  • Procédez de la même manière pour le remontage, en précisant l'ensemble des réglages et des paramètres.
  • Décrire l'étape de déconsignation et de levée de l'ensemble des sécurités
  • Terminer la gamme par la phase de redémarrage avec les tests et vérifications qui s'imposent.
Exemple de gamme : soudeur C2000 (Fichier Excel : 2,95 Mo)