- Performance des équipements : l'OEE
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OEE : Overall Equipment Effectiveness
ou Efficience Globale des Équipements
   Définition : L'efficience globale d'un équipement, c'est le rapport production réelle / production maximale.
Sa mesure s'exprime en unités produites par unité de temps. Les unités produites peuvent être des quantités, des poids, des distances ou des longueurs, des volumes, des quantités de chaleur, etc.

   Par exemple, l'efficience d'une machine de production correspond au rapport de la quantité de bons produits fabriqués sur la quantité maximale qu'elle aurait produit sans interruption de marche ni apparition d'événement particulier altérant les performance ou la qualité de production. Celle d'un véhicule, peut-être sa consommation de carburant aux 100 km. 

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Les pertes d'efficience en production
Les pertes sont généralement classées par familles. Il existe différentes méthodes d'analyse, dont :
Méthode PAMCO
T.R.S.

   Un outil de travail atteint sa rentabilité maximale si il est utilisé 24 heures sur 24 et tous les jours de l'année. A ce titre là, les premières pertes concernent les temps où l'on exploite pas l'outil. 

Pertes liées à la stratégie d'entreprise
Jours fériés, ponts, week-ends ...
Fermetures imposées ou de convention interne. C'est ce qui détermine le taux d'occupation des équipements, le choix de l'exploiter en 2x8, 3x8, 5 ou 6 jours sur 7, etc.
Pertes liées aux fluctuations du marché
Périodes sans ordre de production
La variabilité des commandes peut-être associée à une organisation saisonnière de la production. Les variations à court terme peuvent être absorbées par le niveau de stock ou une planification lissée en collaboration avec le client (ex: anticipation des besoins).
Pertes liées à des actions planifiées
Activités sociales
Réunions syndicales, grèves, réunions de services ou du personnel
 Absences ou ruptures connues
Les absences du personnel ainsi que les ruptures d'emballages ou de matières premières connues suffisamment à l'avance, offrent le choix d'anticiper et de pallier ou non à la perte de production en remplaçant le personnel ou en modifiant les ordres de fabrication. Ce choix est lié à la stratégie de production, le plus souvent motivé par le surcoût en personnel de remplacement ou le stockage de produits fabriqués par anticipation.
Maintenance planifiée
Toutes les actions de maintenance autonome, de lubrification, de maintenance systématique ou d'interventions techniques importantes et planifiées, ainsi que les arrêts liés aux activités TPM diverses.
Ces arrêts doivent être intégrés au planning de production pour garantir la réalisation de ces tâches et assurer ainsi la pérennité de l'outil le travail.
Pertes liées aux arrêts de routine (volontaires)
Démarrages et arrêts
Ces opérations se faisant par étapes, il y a forcément une perte de temps de production entre l'arrivée du personnel aux postes de travail et la production à plein régime, ainsi que l'arrêt progressif et la mise en veille des équipements.
Nettoyages
Cela comprend les nettoyages réguliers tels que ceux réalisés en début ou en fin de poste. Ce sont également des opérations indispensables au bon fonctionnement des équipements.
Changements de séries
Les changements de produits ou de formats sont d'autant plus fréquents que la complexité et le nombre de références sont grands. Ces arrêts doivent être considérés comme un gain de talent potentiel intéressant (méthode SMED).
Réglages courants
Réglages d'usage nécessitant un arrêt de l'équipement.
Pauses
Dans le cas où les temps de pose entraînent un arrêt de l'équipement.
Pertes liées aux arrêts imprévus
Pannes, casses
Les pannes correspondent à des arrêts dont le seuil est fixé à 5, 10 ou 15 minutes. Elles font l'objet, avec les casses, d'analyses plus approfondies, le plus souvent prises en charge par le service maintenance et en collaboration avec le personnel de ligne.
Micro-arrêts
Généralement imputables à des salissures, à des anomalies d'emballage, bourrages ou plus rarement à des déréglages de l'équipement. C'est quasiment toujours la plus importante source de perte d'efficience.
Défauts qualité
Les défauts détectés et éjectés par l'équipement ou détectés et retirés par l'opérateur sont des pertes qui vont au-delà d'un simple temps d'arrêt car l'équipement a tourné pour rien et cela nécessite par la suite un traitement spécifique (tri et/ou recyclage).
Ruptures appros
Des ruptures de matières premières ou d'emballages non anticipées peuvent entraîner des pertes de production importantes car leur compensation, au dernier moment, n'est pas toujours possible.
Changements d'organisation
Absence non signalée, départ d'une personne (maladie, accident de travail...) ou réaffectation pénalisante pour la production 

Exemple de feuille de calcul d'OEE (fichier excel 55 ko)

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Impact de l'OEE sur les couts de conversion
En TPM, tout en ayant le souci des conditions de travail et de la sécurité du personnel, optimiser les performances d'un équipement ou d'un service annexe c'est toujours au final optimiser les coûts de conversion. Mais quel est l'impact ou le gain engendré par un gain d'efficience ?
Voici une étude menée en 2003 qui montre qu'un gain de 5 % déficience peut générer sur deux technologies différentes des gains annuels respectifs de 125 et 260 keuros
Analyse 2003 sur deux technologies : (fichier excel 51 ko)

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